搅拌过程是化工、石油化工、医药和食品工业中最常见的操作过程之一。其目的是使两种或两种以上的介质最大程度地接触，从而在预定的时间内完成所需的混合、传质、传热或反应过程，或同时进行上述两种或两种以上的过程。参与搅拌操作的介质可以是液体、气体和固体，但主要是液相。完成搅拌过程的主要成分是顶入式搅拌器，其质量与搅拌操作的最终效果密切相关。
顶入式搅拌器是一种结构简单的机械设备，由传动装置(电机、传动、机架、联轴器)、搅拌轴、搅拌桨、轴封装置组成。这些部件是相辅相成的，如果一个部件出了问题，整个搅拌运行都会不正常，所以在技术上是一个复杂的设备。如果出现故障，故障的根源并不简单，不仅与机械结构本身有关，还与工艺设计、生产操作等诸多因素有关。
以及设计和使用条件的简要说明。使用条件:用于搅拌两种固液悬浮液的混合反应，先将一种固液悬浮液加入反应釜中，顶入式搅拌器同时开始运转，当
当反应釜达到设定温度时，开始加入另一种参与反应的固液悬浮液，然后化学反应开始。完成一批操作需要4~5h，期间反应釜内物料的粘度呈周期性变化，最高可达15000~25000cP。
设计:这款顶入式搅拌器采用了三层桨的设计方案，桨型为INTER-MIG桨。由于反应产生剧毒气体，不允许泄漏，轴端采用带冲洗的双端机械密封。因为被搅拌物料的粘度是周期性变化的，所以用变频器来调节速度。
说明:叶轮严重弯曲。通过轴跳动测试，初步怀疑轴已经弯曲，机械密封严重泄漏密封冲洗液。
原因分析:通过对故障的描述，可以看出两个共同点:一是机械密封损坏，导致机械密封的洗涤液泄漏；第二轴或叶轮弯曲程度不同。首先要分析机械密封在什么情况下会泄漏，在什么情况下轴或叶轮会弯曲。通过对我公司设备故障的总结，可知机械密封泄漏的原因如下:
密封冲洗系统本身泄漏导致密封冲洗压力降低，冲洗液不能及时供给动静环，导致动静环干磨碎裂，造成轴端密封液泄漏；
O形圈材料与接触工艺材料不相容，导致O形圈溶解和损坏，轴端密封冲洗液泄漏。如果不能及时发现，机械密封冲洗液不能及时或足量供给动静环，造成动静环因干磨而破损。
当轴被搅拌弯曲时，轴在旋转过程中会产生过度摆动。由于动环和轴一起转动，动环的异常转动会导致密封面的异常接触，从而对动环和静环造成不同程度的损坏。搅拌轴或叶片(最大程度上是叶片)受到来自外部的突然冲击，瞬间冲击可通过轴传递到最薄弱的密封面(因为动静环的材料是易碎的碳化硅-石墨)，导致动静环损坏和密封冲洗液泄漏。
或者轴叶轮弯曲的可能原因如下:
过大的起动扭矩会导致轴瞬间扭曲。(通常电机有过载保护，但启动扭矩是瞬时的，而电机的过载保护是需要时间的。如果电机停止过载，但在它停止之前，轴已经因为瞬时高扭矩而弯曲)。
在运转过程中，叶片突然遇到过大的负荷，为了突破负荷，叶片的扭矩也在短时间内增大，导致轴或叶轮扭曲。
首先针对搅拌中密封泄漏的问题，检查密封系统的所有连接点，没有发现泄漏点，确认泄漏前没有低液位低压力报警。所有证据都证明密封系统本身没有泄漏。然后再次确认O型圈的材料、材料、工艺材料能够很好的兼容，从破损的机封上拆下来的O型圈也是完好的，没有任何腐蚀，从而否定了O型圈材料的错误选择。那么只能从后两项找原因，与工艺和操作有关。在这里，我们将逐一分析流程设计或操作流程。
该设备故障显示叶轮已经弯曲，初步怀疑轴也已经弯曲。所以我们先来分析一下叶轮和轴为什么会弯曲。根据本文第二部分描述的应用状态，后一种悬浮液是固液比为1: 1的高浓度宾汉塑性流体悬浮液。因为采用真空加料，真空加料的缺点是均匀性不好，有可能瞬间就有一股物流进入反应釜。因为物料中的固体含量比较高，所以物料会瞬间形成一座小山。当搅拌桨突破山头时，载荷瞬间上升，扭矩变大，从而满足了轴或叶轮弯曲的第二个原因。为了验证这种方法，我们监测了电流的变化，发现大部分电流保持在一个恒定值，但有时电流略有增加，但我们发现有几次电流急剧上升，几乎是过载。从而证明我们的判断是正确的。那么，可推式机械密封泄漏的主要原因是动、静环因轴弯曲而断裂泄漏。
原因找到了，如何解决这些问题？设计和使用条件不同，解决问题的方式也不同。现在，根据实际情况解决问题。为了避免前面描述的辽山的超负荷情况，有两种解决方案，短期和长期:
短期计划:由于短时间内仍需真空转料，难免再次出现过料山状态，导致搅拌超负荷。所以，为了避免这种情况下搅拌过载，调低顶入式搅拌器的转速，慢慢破料山，避免过载。但这只是应急的短期方案，还是有一定风险的。对于生产来说，一劳永逸的方案应该是完全避免这种风险。所以长远的打算是找到合适的物料输送泵，让高浓度的悬浮液均匀的输送到反应釜中。但为了避免过载的可能，物料转移时还是采用低速。
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